Как обслуживать безмасляный компрессор

Особенность эксплуатации безмаслянного компрессора

Многие знают, что компрессоры используется для подачи сжатого воздуха к потребителю. Используют компрессор для разных целей: покраска предметов и деталей, подключения пневмоинструмента, проведения шиномонтажных работ, для эксплуатации медицинского оборудования.

Стоит отметить, что модельный ряд компрессоров довольно широк. Поэтому у многих может возникнуть вопрос: как подойти к выбору компрессора?

В плане характеристик производительности, все компрессоры можно разделить на устройства, создающее малое и высокое давление. По особенностям конструкции, компрессора могут быть мембранными, поршневыми и винтовыми. Что касается агрегатов, которые часто используются в быту и гаражных мастерских, то это мембранные компрессора. Зачастую, они предназначены для проведения покрасочных работ или накачки колес. Нередко, «гаражные» умельцы конструируют такие компрессора самостоятельно.

Перед тем, как принять решение о том, какой компрессор предпочтительнее выбрать, необходимо знать о самых главных особенностях функционирования агрегата. К примеру, безмасляные компрессора используют, в основном, для проведения работ, требующих чистоту вырабатываемого воздуха. Особенность эксплуатации безмасляных компрессоров заключается в том, что они просты в обслуживании и не требуют периодической замены масла. Только вот срок работы безмаслянных компрессоров намного ниже, потому что отсутствие смазки в агрегате влияет на скорость износа его деталей.

Работа безмаслянного компрессора должна быть построена так, чтобы не более пятнадцати минут в час, он находился во включенном состоянии. Если же прибор будет включен на длительное время, то это может привести к его быстрому перегреву и поломке.

Источник

Особенности технического обслуживания поршневых компрессоров

После покупки любого компрессор, встает необходимость проведения правильного и своевременного технического обслуживания. В обратном случае можно получить минимум некорректную работу компрессора, максимум – его быструю поломку. Как правило, производители компрессорной техники в руководствах по эксплуатации рекомендуют проведение тех или иных работ по техническому обслуживанию. Рассмотрим особенности обслуживания поршневых компрессоров на примере рекомендаций от белорусского производителя «Remeza». Поршневые компрессоры данного производителя можно отнести к классическим масляным компрессорам, поэтому основные правила технического обслуживания (ТО) можно распространить и на все остальное аналогичное оборудование от других производителей. Итак, рассмотрим по пунктам основные профилактические работы и этапы ТО.

Ежедневно.

1. Провести наружный осмотр компрессора.

Следует провести наружный осмотр компрессора, визуально оценить по внешним признакам рабочее состояние компрессора: перед началом работы проверить питающий кабель, предохранительный клапан, манометр, прессостат на отсутствие повреждений, которые могут повлиять на исправность действия. Осмотреть ресивер на отсутствие вмятин, трещин, проверить надежность крепления заземления.

2. Установить уровень масла и при необходимости скорректировать его.

— Контроль уровня масла.

Ежедневно, перед началом работы контролируйте уровень масла. Это можно сделать с помощью смотрового окна, которое располагается на поршневом блоке. Уровень масла в картере блока поршневого должен находиться в пределах красной метки смотрового стекла. При необходимости долейте компрессорное масло до необходимого уровня. При изменении цвета масла (побеление – присутствие воды, потемнение – сильный перегрев) рекомендуется немедленно заменить его. Следует не допускать утечек масла из соединений и попадания масла на наружные поверхности компрессора.

— Корректировка уровня масла

При обнаружении низкого уровня масла, необходимо его скорректировать, то ест долить. При этом не следует смешивать масла разного сорта и качества. Как правило, производитель указывает тип (марку) масла, которым заправлен компрессор. Далее нужно проделать рабочие операции по заливке масла:

— Отвинтить пробку заливного отверстия (смотреть схему компрессора).

— Долить масло до необходимого уровня.

3. Проверить плотность соединений воздухопроводов

4. Слить конденсат из ресивера.

После каждой рабочей смены, а также по окончанию работы, необходимо сливать образовавшийся конденсат через кран слива конденсата, который расположен внизу ресивера. Если за этим не следить это приведен к дополнительному попаданию влаги в в пневмолинию, а в самом ресивере, со временем, возникнет коррозия металла и ржавчина, что ухудшит не только качество воздуха на выходе, но может быть опасно для последующей эксплуатации. Для слива конденсата необходимо выполнить следующие действия:

— Подставить под конденсатоотводчик емкость для сбора конденсата.

— Ослабить винт конденсатоотводчика и слить конденсат.

— Закрыть кран слива конденсата.

— Утилизировать собранный конденсат согласно правилам охраны окружающей среды.

5. Очистить компрессор от пыли и загрязнений.

Необходимо следить за тем, чтобы компрессор был очищен от пыли и загрязнений для корректной и долговременной работы. Рекомендуется чистить все наружные поверхности, поршневого блока и электродвигателя от пыли и загрязнений, для улучшения охлаждения. В качестве обтирочного материала следует применять только хлопчатобумажную и льняную ветошь.

После первых 8-ми часов работы.

Необходимо проверить усилия затяжки болтов головок цилиндров поршневого блока. После первых 8-ми и 50-ти ч работы надо проверить и при необходимости подтянуть болты головок цилиндров поршневого блока, для компенсации температурной усадки. Момент затяжки согласно ниже приведенной таблице. Подтяжку производить нужно исключительно после остывания поршневого блока до температуры окружающей среды.

После первых 50-ти часов работы.

1. Проверить усилия затяжки болтов головок цилиндров поршневого блока.

2. Проверить натяжение ремней

После первых 50-ти часов работы и далее через каждые 300 ч работы проверьте и при необходимости отрегулируйте натяжение ремней, очистите их от загрязнений. При недостаточном натяжении происходит проскальзывание ремней, возникает вибрация с воздействием на подшипники знакопеременной нагрузки «продергивание», перегрев шкивов, перегрев и снижение КПД блока поршневого. Когда ремни перетянуты, то происходит чрезмерная нагрузка на подшипники с повышенным их износом, перегревом электродвигателя и блока поршневого.

Для проверки натяжения ремней необходимо выполнить следующие действия:

— Снять защитное ограждение.

— Приложить силу F с усилием 20 Н, перпендикулярно к середине ремня.

— Измерить отклонение Х. Прогиб ремня Х должен составлять 5…6 мм.

— При необходимости отрегулировать натяжения ремней.

Натяжение нужно регулировать смещением электродвигателя, предварительно отпустив болты крепления его к платформе. Шкив электродвигателя и шкив поршневого блока должны находиться в одной плоскости

— Закрепить электродвигатель и установить защитное ограждение.

После первых 100-та часов (через каждые 100 ч.) работы.

1. Заменить масло.

После первых 100 часов работы необходимо провести замену масла. Далее через каждые 300 часов работы нужно также менять масло. Для заправки компрессора рекомендуется использовать компрессорные масла вязкостью 100 мм 2 /с при 40°С. Как правило, компрессорное масло идёт с обозначением 100 VDL или 100 ISO. Не следует использовать для поршневых компрессоров масло, предназначенное для пневмоинструмента или масло для винтовых компрессоров.

Для замены масла необходимо выполнить следующие действия:

— Отвинтить пробку заливного отверстия, расположенного в верхней части картера.

— Ослабить сливную пробку, расположенную в нижней части картера.

— Подставить подходящую емкость для сбора отработанного масла, полностью отвинтите сливную пробку и слейте масло.

— Закрутить сливную пробку.

— Залить масло, рекомендованное производителем.

— Утилизировать отработанное масло согласно правилам охраны окружающей среды.

2. Проверить всасывающий воздушный фильтр (фильтрующий элемент)

В зависимости от условий эксплуатации, но не реже чем через 100 часов работы или раз в месяц нужно проверить всасывающий воздушный фильтр (фильтрующий элемент), при необходимости очистить или заменить его. Снижение пропускной способности воздушного фильтра (фильтрующего элемента), по причине его загрязненности, снижает ресурс компрессора, увеличивает расход электроэнергии и может привести к выходу из строя всасывающего, нагнетательного или обратного клапанов.

После первых 300-т часов (через каждые 300 ч.) работы.

1. Заменить масло.

2. Проверить натяжение ремней.

3. Проверить прочность крепления поршневого блока, электродвигателя, платформы.

Через каждые 300 часов работы или раз в три месяца проверяйте прочность крепления поршневого блока, электродвигателя, платформы. При необходимости подтяните болтовые соединения. Проверьте, чтобы шкив электродвигателя и шкив поршневого блока находились в одной плоскости.

После 600-т часов (через каждые 600 ч.) работы.

1. Заменить всасывающий воздушный фильтр (фильтрующий элемент)

Через каждые 600 часов работы или чаще по результатам внешнего осмотра (появление загрязнения с внутренней стороны фильтрующего элемента или изменение его цвета) необходимо заменить всасывающий воздушный фильтр (фильтрующий элемент).

После 1200-и часов (через каждые 1200 ч.) работы.

1. Произвести обслуживание обратного клапана.

Через каждые 1200 часов работы или раз в год необходимо проводить обслуживание обратного клапана. Обслуживание заключается в чистке седла и клапана от загрязнений, для этого нужно выполнить следующие действия:

— Открутить шестигранную головку.

— Очистить седло и клапан от загрязнений.

— Сборку выполнить в обратной последовательности.

По завершении технического обслуживания нужно установить на свои места защитное ограждение и детали, соблюдая при включении те же меры предосторожности, что и при первом пуске. Данные мероприятия если их поводить на постоянной основе и в четкой последовательности будут способствовать долговременной работе компрессорного оборудования. В качестве памятки данные этапы можно свести к таблице, которая и будет служить хорошим напоминанием.

Источник

Как обслужить безмасляный компрессор

Компрессоры масляные и компрессоры безмасляные — общее и разное

Широкое применение во многих отраслях промышленности и народного хозяйства получили агрегаты, разработанные специально для подачи воздушного или газового потока под огромным давлением.

Называются они компрессорами, разрабатываются и поставляются на рынок узкопрофильными предприятиями, которые представляют на выбор потребителей достаточно широкий ассортимент устройств, различающихся типом привода, мощностью, производительностью, степенью давления и многими другими параметрами.

О компрессорах промышленного назначения

Промышленные компрессоры – это специализированные устройства, которые сжимают поток воздуха или газа путем нагнетания давления, а затем подают его к подведенному оборудованию либо пневмоинструменту. Сжатие потока и его нагнетание выполняется с учетом особенности конструкции и параметров рабочего цикла.

Агрегаты, ставшие темой нашего разговора, активно используются в разных сферах строительства, нефтегазовой и нефтеперерабатывающей сфере, на металлургических и машиностроительных предприятиях, в медицине и т.д. Они активно привлекаются для выполнения производственных процессов в ходе изготовления радиоэлектроники, всевозможного оборудования и пр.

На современном рынке представлен большой выбор агрегатов, различающихся множеством параметров. Сегодня более детально рассмотрим компрессор масляный и безмасляный, опишем особенности и преимущества этих устройств, принцип их работы и различия.

Масляные компрессоры

Это один из наиболее распространенных видов компрессорного оборудования, выпускаемый для различных отраслей промышленности. Такие устройства отлично зарекомендовали себя не только на предприятиях крупного и среднего бизнеса.

О том, чтобы купить масляный компрессор, часто задумываются и частные лица, которые планируют ремонт или оказывают услуги в плане строительных или отделочных работ. Масляные компрессоры небольшой мощности используются в автосервисах, для накачки автомобильных шин, для оперативной покраски поверхностей большой площади и пр.

Виды масляных компрессоров

На выбор потребителей представлено несколько разновидностей масляных компрессорных установок: с прямым и ременным приводом. Компрессоры ременные масляные по праву считаются более надежными, ведь ременной привод, который находится между маховиком и мотором, снижает частоту работы силовой установки и минимизирует износ деталей.

Компрессор поршневой масляный – это агрегат, который работает в соответствии с принципом объемного сжатия. Ключевым его элементом является головка, а давление внутри камеры повышается путем изменения объема рабочего давления. Компрессор воздушный масляный – устройство для продуцирования сжатого воздуха или газа, рабочей средой в котором выступает закачанный в камеру воздух из окружающей среды.

Исходя из способа сжатия, такие компрессорные установки бывают динамическими и механизмами объемного сжатия. Каждая из указанных разновидностей, в свою очередь, также делится на несколько подвидов.

Описание работы

Компрессорное масло выполняет функцию охлаждения и предотвращает появление ржавчины.

Особенностью маслозаполненных компрессоров является то, что поток воздуха в них сжимается с привлечением масляного уплотнения, покрывающего рабочие элементы тонким слоем, и тем самым гарантирует заполнение всех полостей, исключая риск трения деталей и, как следствие – продлевая срок их службы.

Достоинства и недостатки

Маслосодержащие установки характеризуются целым рядом преимуществ, выгодно выделяющих их на фоне многих аналогов:
• Масло снижает трение деталей, уменьшает их нагрев, позволяет избежать поломок и продлить срок эксплуатации.
• В процессе производства таких агрегатов используются износостойкие надежные детали, поэтому оборудование может работать круглосуточно.
• Современные системы автоматического отключения мотора и подачи масла предотвращают перегрев установки, а воздушные фильтры препятствуют загрязнению основных конструктивных элементов.
• Внутри системы установлены манометры, контролирующие давление и исключающие риск выхода оборудования из строя.
• Не требуют сооружения фундамента перед монтажом и подключением.
• Производят минимум шума и вибрации в процессе эксплуатации, создавая при этом воздушный поток высокой мощности.

К недостаткам масляных установок стоит отнести необходимость контроля над уровнем масла и сложность конструкции, крупные габариты по сравнению с безмасляными аналогами и потребность в систематической замене сепараторов с фильтрами.

Безмасляные компрессоры

Эти агрегаты работают без использования смазывающих веществ, они генерируют чистый воздух, что актуально на производствах, где предъявляются критические требования к качеству подающегося под высоким давлением воздушного потока.

Купить безмасляный компрессор целесообразно для реализации технологических процессов в медицинской сфере, на предприятиях, занимающихся изготовлением продуктов питания, в мебельной промышленности, при выполнении покрасочных работ и т.д.

Установки безмасляного типа делятся на следующие разновидности:
• Безмасляный поршневой компрессор, работающий благодаря использованию поршневых колец. Чаще всего такое оборудование функционирует на водяном охлаждении, что влечет за собой определенные трудности с обслуживанием и ремонтом.
• Винтовые одно- и двухступенчатые агрегаты.
• Спиральные устройства.

Установки, ставшие темой нашего разговора, различаются между собой по типу привода. Наиболее широкое распространение получили электрические безмасляные компрессоры и оборудование, которое функционирует на дизельном топливе.

Описание работы

Работают безмасляные компрессоры следующим образом: через входной фильтр и разгрузочный клапан поток воздуха поступает в камеру. Открытие и закрытие клапана управляется в автоматическом режиме. Если клапан открыт, установка находится в нагруженном состоянии, а когда он закрывается, состояние меняется, и сжатый воздух в систему не подается.

Когда установка нагружена, а входной клапан, именуемый также разгрузочным, находится в открытом положении, посредством первой ступени компрессора выполняется всасывание воздуха в интеркулер.

Затем подключается вторая ступень, которая сжимает поток, поступающий из интеркулера, до требуемого давления. Тщательно продуманное проектирование системы позволяет достичь идеального баланса в работе устройства.

Достоинства и недостатки

Неоспоримые плюсы безмасляных моделей – компактность и сравнительно небольшой вес, доступная цена, исключение необходимости покупать масло, простота конструкции и отсутствие каких-либо проблем с транспортировкой.

Однако есть у такого оборудования и недостатки – это ограниченный ресурс, вызванный трением деталей друг о дружку во время работы, неспособность выдерживать большие нагрузки, необходимость перерывов в процессе продолжительной эксплуатации.

Область использования: пересекаются или нет

Сферы применения масляных и безмасляных компрессоров могут пересекаться, но некоторыми отраслями предъявляются особо жесткие требования в плане типа компрессорной установки.

Так, к примеру, в медицине и, в частности, в стоматологии нельзя использовать масляные нагнетатели воздуха, так как вместе с ним могут подаваться и микрочастицы масла, что попросту недопустимо. Запрещены указанные агрегаты и в пищевой промышленности, в фармацевтической сфере, при выполнении лакокрасочных работ и т.д.

А вот в ситуациях, когда особые требования к качеству воздуха отсутствуют, можно приобрести масляный компрессор, характеризующийся высокой производительностью и способностью нагнетать воздух под огромным давлением. Такие установки подходят для ежедневного продолжительного применения как в промышленности, коммунальном и народном хозяйстве, так и для восполнения нужд в частных домовладениях.

Сравнение плюсов и минусов

В безмасляных моделях поршни изготавливаются из материалов, снижающих коэффициент трения. Простота конструкции диктует более низкую стоимость таких установок по сравнению с масляными аналогами, но и срок их службы заметно короче. Зато важнейшим преимуществом конструкцией без использования масла является чистейший воздух, в котором отсутствуют какие-либо примеси.

Что касается масляных моделей, то их достоинство – практически неограниченный ресурс, высокая производительность, небольшой уровень шума и вибраций. В числе недостатков значится дороговизна и необходимость постоянного контроля уровня масла.

Подведение итогов — кто же все-таки лучше

Отвечая на вопрос о том, что лучше — масляный или безмасляный компрессор, однозначный ответ дать невозможно. Все зависит от сферы и целей использования, рабочего темпа, в котором планируется дальнейшая эксплуатация, типа выполняемых работ и целого ряда других характеристик.

Чтобы сделать правильный выбор, необходимо тщательно изучить особенности того или иного вида оборудования, а также получить консультацию грамотного специалиста, который поможет подобрать установку, способную стать идеальным решением в каждом конкретном случае.

Сравнение масляных и безмасляных компрессоров

Особенность эксплуатации безмаслянного компрессора

Многие знают, что компрессоры используется для подачи сжатого воздуха к потребителю. Используют компрессор для разных целей: покраска предметов и деталей, подключения пневмоинструмента, проведения шиномонтажных работ, для эксплуатации медицинского оборудования.

Стоит отметить, что модельный ряд компрессоров довольно широк. Поэтому у многих может возникнуть вопрос: как подойти к выбору компрессора?

В плане характеристик производительности, все компрессоры можно разделить на устройства, создающее малое и высокое давление. По особенностям конструкции, компрессора могут быть мембранными, поршневыми и винтовыми. Что касается агрегатов, которые часто используются в быту и гаражных мастерских, то это мембранные компрессора. Зачастую, они предназначены для проведения покрасочных работ или накачки колес. Нередко, «гаражные» умельцы конструируют такие компрессора самостоятельно.

Что касается компрессоров, которые способны производить высокое давление, то сюда можно отнести поршневые и винтовые компрессоры. В свою очередь, существуют масляные и безмасляные компрессоры. За герметичность конструкции во всех типах компрессоров, отвечают специальные резиновые уплотнители. Принцип работы поршневых компрессоров схож с работой двигателя внутреннего сгорания, а винтовых — напоминает работу домашней мясорубки, в которой нагнетание воздуха производится за счет движения лопастей винта.

Перед тем, как принять решение о том, какой компрессор предпочтительнее выбрать, необходимо знать о самых главных особенностях функционирования агрегата. К примеру, безмасляные компрессора используют, в основном, для проведения работ, требующих чистоту вырабатываемого воздуха. Особенность эксплуатации безмасляных компрессоров заключается в том, что они просты в обслуживании и не требуют периодической замены масла. Только вот срок работы безмаслянных компрессоров намного ниже, потому что отсутствие смазки в агрегате влияет на скорость износа его деталей.

Работа безмаслянного компрессора должна быть построена так, чтобы не более пятнадцати минут в час, он находился во включенном состоянии. Если же прибор будет включен на длительное время, то это может привести к его быстрому перегреву и поломке.

Особенности технического обслуживания поршневых компрессоров

После покупки любого компрессор, встает необходимость проведения правильного и своевременного технического обслуживания. В обратном случае можно получить минимум некорректную работу компрессора, максимум – его быструю поломку. Как правило, производители компрессорной техники в руководствах по эксплуатации рекомендуют проведение тех или иных работ по техническому обслуживанию. Рассмотрим особенности обслуживания поршневых компрессоров на примере рекомендаций от белорусского производителя «Remeza». Поршневые компрессоры данного производителя можно отнести к классическим масляным компрессорам, поэтому основные правила технического обслуживания (ТО) можно распространить и на все остальное аналогичное оборудование от других производителей. Итак, рассмотрим по пунктам основные профилактические работы и этапы ТО.

1. Провести наружный осмотр компрессора.

Следует провести наружный осмотр компрессора, визуально оценить по внешним признакам рабочее состояние компрессора: перед началом работы проверить питающий кабель, предохранительный клапан, манометр, прессостат на отсутствие повреждений, которые могут повлиять на исправность действия. Осмотреть ресивер на отсутствие вмятин, трещин, проверить надежность крепления заземления.

2. Установить уровень масла и при необходимости скорректировать его.

— Контроль уровня масла.

Ежедневно, перед началом работы контролируйте уровень масла. Это можно сделать с помощью смотрового окна, которое располагается на поршневом блоке. Уровень масла в картере блока поршневого должен находиться в пределах красной метки смотрового стекла. При необходимости долейте компрессорное масло до необходимого уровня. При изменении цвета масла (побеление – присутствие воды, потемнение – сильный перегрев) рекомендуется немедленно заменить его. Следует не допускать утечек масла из соединений и попадания масла на наружные поверхности компрессора.

— Корректировка уровня масла

При обнаружении низкого уровня масла, необходимо его скорректировать, то ест долить. При этом не следует смешивать масла разного сорта и качества. Как правило, производитель указывает тип (марку) масла, которым заправлен компрессор. Далее нужно проделать рабочие операции по заливке масла:

— Отвинтить пробку заливного отверстия (смотреть схему компрессора).

— Долить масло до необходимого уровня.

3. Проверить плотность соединений воздухопроводов

Следует проверить плотность соединений воздухопроводов на предмет возможной утечки воздуха. Проверку плотности соединений воздухопроводов следует проводить на выключенной установке при давлении в ресивере не более (0,5 — 0,7) МПа.Не должны прослушиваться шумы пропуска воздуха в соединениях. При необходимости надо подтянуть соединения.

4. Слить конденсат из ресивера.

После каждой рабочей смены, а также по окончанию работы, необходимо сливать образовавшийся конденсат через кран слива конденсата, который расположен внизу ресивера. Если за этим не следить это приведен к дополнительному попаданию влаги в в пневмолинию, а в самом ресивере, со временем, возникнет коррозия металла и ржавчина, что ухудшит не только качество воздуха на выходе, но может быть опасно для последующей эксплуатации. Для слива конденсата необходимо выполнить следующие действия:

— Снизить давление в ресивере до (0,2 — 0,3) МПа.

— Подставить под конденсатоотводчик емкость для сбора конденсата.

— Ослабить винт конденсатоотводчика и слить конденсат.

— Закрыть кран слива конденсата.

— Утилизировать собранный конденсат согласно правилам охраны окружающей среды.

5. Очистить компрессор от пыли и загрязнений.

Необходимо следить за тем, чтобы компрессор был очищен от пыли и загрязнений для корректной и долговременной работы. Рекомендуется чистить все наружные поверхности, поршневого блока и электродвигателя от пыли и загрязнений, для улучшения охлаждения. В качестве обтирочного материала следует применять только хлопчатобумажную и льняную ветошь.

После первых 8-ми часов работы.

Необходимо проверить усилия затяжки болтов головок цилиндров поршневого блока. После первых 8-ми и 50-ти ч работы надо проверить и при необходимости подтянуть болты головок цилиндров поршневого блока, для компенсации температурной усадки. Момент затяжки согласно ниже приведенной таблице. Подтяжку производить нужно исключительно после остывания поршневого блока до температуры окружающей среды.

После первых 50-ти часов работы.

1. Проверить усилия затяжки болтов головок цилиндров поршневого блока.

2. Проверить натяжение ремней

После первых 50-ти часов работы и далее через каждые 300 ч работы проверьте и при необходимости отрегулируйте натяжение ремней, очистите их от загрязнений. При недостаточном натяжении происходит проскальзывание ремней, возникает вибрация с воздействием на подшипники знакопеременной нагрузки «продергивание», перегрев шкивов, перегрев и снижение КПД блока поршневого. Когда ремни перетянуты, то происходит чрезмерная нагрузка на подшипники с повышенным их износом, перегревом электродвигателя и блока поршневого.

Для проверки натяжения ремней необходимо выполнить следующие действия:

— Снять защитное ограждение.

— Приложить силу F с усилием 20 Н, перпендикулярно к середине ремня.

— Измерить отклонение Х. Прогиб ремня Х должен составлять 5…6 мм.

— При необходимости отрегулировать натяжения ремней.

Натяжение нужно регулировать смещением электродвигателя, предварительно отпустив болты крепления его к платформе. Шкив электродвигателя и шкив поршневого блока должны находиться в одной плоскости

— Закрепить электродвигатель и установить защитное ограждение.

После первых 100-та часов (через каждые 100 ч.) работы.

1. Заменить масло.

После первых 100 часов работы необходимо провести замену масла. Далее через каждые 300 часов работы нужно также менять масло. Для заправки компрессора рекомендуется использовать компрессорные масла вязкостью 100 мм 2 /с при 40°С. Как правило, компрессорное масло идёт с обозначением 100 VDL или 100 ISO. Не следует использовать для поршневых компрессоров масло, предназначенное для пневмоинструмента или масло для винтовых компрессоров.

Для замены масла необходимо выполнить следующие действия:

— Подождать пока масло остынет до температуры 50°С — 80°С.

— Отвинтить пробку заливного отверстия, расположенного в верхней части картера.

— Ослабить сливную пробку, расположенную в нижней части картера.

— Подставить подходящую емкость для сбора отработанного масла, полностью отвинтите сливную пробку и слейте масло.

— Залить масло, рекомендованное производителем.

— Утилизировать отработанное масло согласно правилам охраны окружающей среды.

2. Проверить всасывающий воздушный фильтр (фильтрующий элемент)

В зависимости от условий эксплуатации, но не реже чем через 100 часов работы или раз в месяц нужно проверить всасывающий воздушный фильтр (фильтрующий элемент), при необходимости очистить или заменить его. Снижение пропускной способности воздушного фильтра (фильтрующего элемента), по причине его загрязненности, снижает ресурс компрессора, увеличивает расход электроэнергии и может привести к выходу из строя всасывающего, нагнетательного или обратного клапанов.

После первых 300-т часов (через каждые 300 ч.) работы.

1. Заменить масло.

2. Проверить натяжение ремней.

3. Проверить прочность крепления поршневого блока, электродвигателя, платформы.

Через каждые 300 часов работы или раз в три месяца проверяйте прочность крепления поршневого блока, электродвигателя, платформы. При необходимости подтяните болтовые соединения. Проверьте, чтобы шкив электродвигателя и шкив поршневого блока находились в одной плоскости.

После 600-т часов (через каждые 600 ч.) работы.

1. Заменить всасывающий воздушный фильтр (фильтрующий элемент)

Через каждые 600 часов работы или чаще по результатам внешнего осмотра (появление загрязнения с внутренней стороны фильтрующего элемента или изменение его цвета) необходимо заменить всасывающий воздушный фильтр (фильтрующий элемент).

После 1200-и часов (через каждые 1200 ч.) работы.

1. Произвести обслуживание обратного клапана.

Через каждые 1200 часов работы или раз в год необходимо проводить обслуживание обратного клапана. Обслуживание заключается в чистке седла и клапана от загрязнений, для этого нужно выполнить следующие действия:

— Открутить шестигранную головку.

— Очистить седло и клапан от загрязнений.

— Сборку выполнить в обратной последовательности.

По завершении технического обслуживания нужно установить на свои места защитное ограждение и детали, соблюдая при включении те же меры предосторожности, что и при первом пуске. Данные мероприятия если их поводить на постоянной основе и в четкой последовательности будут способствовать долговременной работе компрессорного оборудования. В качестве памятки данные этапы можно свести к таблице, которая и будет служить хорошим напоминанием.

Источник